混合料加水润湿的主要目的是促进细粒料成球。干燥或水分过少的物料是不能滚动成球的。但水分过多，既影响混匀，也不利于制粒，而且在烧结过程中，容易发生下层料过湿的现象，严重影响料层透气性。
混合料的适宜水分值与原料亲水性、粒度及孔隙率的大小有关。般情况下，物料粒度越细，比表面积越大，所需的水分就越多。此外，表面松散多孔的褐铁矿烧结时，混合过程中就需添加较多的水分，而赤铁矿和磁铁矿等较致密的物料烧结时，需加入的水分就应少些。故磁铁精矿烧结时所需的水分少，为6%~10%，赤铁矿居中，为8%~12%，褐铁矿，可控制在14%~18%。当配合料粒度小，又配加高炉灰、生石灰时，水分可大些，反之，则应偏低些。适宜的水分波动范围是很小的，超出这个范围对混合料的成球会发生显著的影响，因而水分的波动范围应严格控制在±0.5%以内。
内许多烧结厂把次混合的水分波动范围限制在±0.4%，而二次混合水分波动限制在±0.3%。掌握混合料水分还要考虑气象因素，冬天水分蒸发较少，水分可控制在下限，而夏季水分蒸发较快，应控制在上限。
加水方法对混匀与制粒的影响很大，应遵循尽早往烧结料加水的原则，使料的内部充分润湿，增加内部水分，这对成球有利。目前采用热返矿和两段混合，加水常分为三段：
（1）返矿打水。返矿打水的目的是降低返矿温度，稳定混合料水分，有利于提高混匀与制粒果，促进热交换。往返矿中打水，可在两个位置选择。从有利于制粒考虑，宜在返矿皮带上打水，这样，高温返矿不直接进入次混合机，使返矿得到充分润湿，为制粒创造了良好条件；但该处将产生大量蒸汽和灰尘，恶化劳动条件，密封罩腐蚀加快，应注意排气、除尘和通风。也可在返矿进入次混合机的漏斗前打水，这样返矿的热量能得到较充分利用，有利于提高混合料温度，劳动条件也比前者要好；但因返矿温度降低和润湿程度均较差，混合料成球后，会引起水分剧烈蒸发而使小球碎裂。
（2）次混合机中加水。次混合的主要目的在于混匀，所以应沿混料机长度方向均匀加水，加水量占总水量的80%~90%，这样可使混合料得到充分润湿，接近于造球的适宜水分，为二次混合机造球作准备。
（3）二次混合机中加水。目的是为了更好地制粒和控制物料的终水分。因此应根据混合料水分的多少进行调节，补充加水，以保证有更好的成球条件，并促进小球定程度上长大。补加水量般为总水量的10%~20%。加水时应在混合机进料加水，先用喷射流使料形成球核，继而用高压雾状水加速小球长大，距排料1m左右停止加水，使矿粉压球机小球粒紧密坚固。
