钢铁企业每年产生各种渣、尘、泥等含铁副产品，转炉冶炼后产出含 Zn 产物主要有钢水、炉渣、除尘灰等。随着工业的发展和环境保护要求的提高，将有价物质再次返回到“原料采集”或“生产制造”环节，形成闭式循环系统，这也是一种全新的绿色制造生产模式。
一、含zn烧结矿对高炉的影响
1、转炉除尘灰经过分离后，如果进入烧结工序，含 Zn烧结矿会在炉衬内部沉积，造成炉衬膨胀、破坏，表面产生炉瘤。
2、炼钢除尘灰中含 S 和Zn 较高，如采用烧结工序消纳，烧结后，矿中 S 和 Zn升高，会对高炉铁水质量和铁水流动性及渣铁分离造成影响。
3、在高炉高温高压冶炼过程中被还原出来的单质锌经气化后混入高炉煤气，其中一部分锌蒸气在高炉煤气上升过程中随煤气进入气体收集系统，但易在管道中冷凝黏结，堵塞管路系统。
二、转炉消耗除尘灰的工艺
由于含 Zn 烧结矿对高炉的影响，现已经停止使用转炉除尘灰，高炉停用后，转炉除尘灰去向为外卖，或转炉消耗。
1、工艺路线规划
通过提高氧化铁皮含量提高压球含铁量。设计配比试验，在不影响成球率的基础上，改变粗细氧化铁皮配比，可以稳定压球含铁量。调整烘烤时间、物料分层烘烤以提高日产量，
降低压球含水量，提高压球强度。黏结剂中可含部分增加冷固球团强度、阻止黏结剂氧化且对钢水成分不造成影响的无机物。工艺路线图如下：
2、转炉工艺对冷料的要求
压球指标中全铁w（TFe）不能低于50%，水分不能高于1%，压破力不能低于1 000 N，20～50 mm 范围的粒度要求大于90%。可根据这个要求调整原料配比，提高球块合格率。
三、结论
转底炉脱锌工艺技术自 20 世纪 70 年代以来经过40 余年的发展已日趋成熟可靠。通过转底炉固废处置工艺能够将尘泥固废中的有价元素进行资源化回收利用，在国家环保政策要求日益严格的背景下，解决企业生产环保难题的同时并具有可观的经济效益。
